Задача проекта
На складе производственного предприятия были выявлены потери времени в движении материалов, нестабильность маршрутов комплектации и избыточные операции в зоне отгрузки.
Основной задачей проекта стало повышение прозрачности складского потока, снижение лишних перемещений и выстраивание более устойчивой логистики между участками производства и отгрузки.
Основной задачей проекта стало повышение прозрачности складского потока, снижение лишних перемещений и выстраивание более устойчивой логистики между участками производства и отгрузки.
- Определить ключевые проблемы складского потока
- Приоритизировать решения по влиянию на бизнес
- Построить план реализации через инструменты FSL
- Проверить эффективность нового layout-решения
В проект были вовлечены сотрудники склада, производственные руководители и специалисты, отвечающие за внутреннюю логистику предприятия.
Работа велась с использованием анализа потока непосредственно на производственной площадке.
Работа велась с использованием анализа потока непосредственно на производственной площадке.
Отдельное внимание было уделено синхронизации потоков: проведено тестирование layout-решений в зоне сборки полуфабрикатов и оформления продукции.
что сделали?
В результате работы оптимизировали процессы и обучили команду новой методологии
Диагностика проблем
Определён перечень ключевых ограничений и проведено ранжирование по влиянию на результат бизнеса.
План реализации решений
Сформирован поэтапный план изменений с применением инструментов FSL.
Line & Layout Design
Проведено тестирование нового расположения рабочих зон внутри цеха.
Синхронизация логистики
Выстроен более стабильный поток между внутренними участками и зоной отгрузки.
результаты
Измеримый результат и экономический эффект
-67%
Доля опозданий в магазины снижена с 15% до 5%
-100%
Ошибки при доставке снижены с 3 до 0 случаев в день
-100%
Время дополнительной комплектации заказа в зоне отгрузки сокращено с 5 до 0 минут
